Cuneo, dove nascono le gomme green

Si vede già dall’autostrada. E quando si arriva all’ingresso dello stabilimento Michelin di Cuneo la sensazione di essere in una “città nella città” diventa sempre più forte. Anche le strade che separano i vari capannoni hanno un nome per orientarsi meglio. Quasi un milione di metri quadrati di estensione, di cui 380 mila coperti. Michelin è il primo produttore di pneumatici in Italia – se ne fabbricano 14 milioni l’anno – e quello cuneese è il polo più importante: ce ne sono altri due nel nostro Paese entrambi in Piemonte, a Torino Stura e Alessandria (a cui si aggiunge la sede legale di Torino e la direzione commerciale di Milano per un totale di oltre 3800 dipendenti). Ma è anche uno degli otto impianti nel mondo dove Michelin testa gli pneumatici del futuro. Ogni volta che viene pensato un nuovo prodotto del gruppo, poi il progetto passa anche da Cuneo per essere valutato e per comprendere come si può industrializzare.

Innovazione e tradizione. Reparti con robot e navette a guida autonoma si affiancano a linee di montaggio ancora standard ma pronte per essere rinnovate. Si procede per gradi ma i cantieri per trasformare questo immenso spazio si susseguono nel tempo, pezzo dopo pezzo. Ogni anno la casa madre decide gli investimenti in base agli obiettivi raggiunti: nel 2023 sono stati circa 55 milioni e anche per il 2024 la tendenza dovrebbe essere confermata.

«Vede, lì stiamo costruendo la nuova centrale termica insieme a Edison», racconta Simone Rossi, direttore dello stabilimento. È la centrale di trigenerazione ad alta efficienza in grado di produrre contemporaneamente energia elettrica, vapore e acqua per il riscaldamento e il raffrescamento che sarà pronta a breve. Così si arriverà al 16% dell’energia proveniente da fonti rinnovabili, corrispondente a una riduzione di emissione di CO2 di 16 mila tonnellate all’anno. Poco distante c’è un sistema di silos costruito l’anno scorso, più automatizzato e flessibile, dove vengono stoccati gli additivi. Ogni pneumatico si compone di più di 200 prodotti e con questo nuovo sistema si possono aggiungere gli “ingredienti” che servono in modo automatico e preciso.

Nell’ampio piazzale accanto scorrono sei navette elettriche a guida autonoma che hanno sostituito i vecchi camion. Trasportano gli pneumatici finiti dalle sei linee di produzione ai magazzini di stoccaggio secondo percorsi definiti: «Anche così abbiamo ridotto le emissioni di CO2», dice Rossi. Poi, per ora solo in alcuni reparti, ci sono robottini a guida autonoma per portare i semilavorati in cottura. «Prima usavamo un sistema diverso che in caso di guasto avrebbe potuto creare problemi al flusso produttivo. Ora invece vanno singolarmente e si è eliminato il caricamento manuale nelle presse. La produttività va di pari passo con lo sviluppo delle competenze, ora servono maggiormente quelle elettroniche». E poi c’è il controllo qualità dove invece è stato introdotto l’uso dell’intelligenza artificiale. «Usiamo “Iris”, un sistema di telecamere 2D e 3D che scansiona gli pneumatici mentre l’Ia stabilisce se l’immagine è associabile a difetti di produzione. Prima questo lavoro – spiega l’Innovation manager Michele Ambrogio – veniva svolto prevalentemente in modo manuale. Con questa tecnologia le competenze si spostano su aspetti più professionalizzanti all’interno del reparto. Introdurre un algoritmo non è solo una questione di produttività ma anche di ergonomia e sviluppo professionale». Per ora le “Iris” installate sono sei e non coprono tutti i controlli. «L’obiettivo è arrivare al 100% nei prossimi mesi».

Gli investimenti successivi saranno necessari per adattarsi alla mobilità elettrica che richiede copertoni più grandi: «Dobbiamo ammodernare gli impianti per raddoppiare la produzione dei pneumatici 18 pollici e superiori. Servono di dimensioni maggiori per una questione di peso e potenza dei mezzi. E si deve ridurre ulteriormente la resistenza al rotolamento così si incrementa l’autonomia dei veicoli» perché, come evidenzia Rossi «la dinamica di un veicolo elettrico o ibrido ha caratteristiche particolari».

Da questa “città” nata nel 1963 (Michelin in Italia ha iniziato a produrre a Torino nel 1906) ogni anno escono 13 milioni di pneumatici per vetture e ci lavorano 2.388 dipendenti – l’84% sono operai e il 16% impiegati – a cui si sommano circa 200 persone con contratto di somministrazione. «Nel mondo automotive, per la fabbricazione di pneumatici la manodopera ha ancora un’incidenza forte» spiega Cristiano Tessarin, psicologo del lavoro e responsabile del personale di Cuneo e Torino Stura. Eppure, visitando gli impianti, chi se li immagina affollati di tute blu nelle varie postazioni dovrà ricredersi perché anche le professionalità si sono evolute e molto del lavoro manuale è stato automatizzato («Non si sta fermi vicino alla macchina ma si gestiscono processi»). «Dobbiamo accompagnare la trasformazione formando le persone, anche per questo abbiamo creato, in collaborazione con il Politecnico di Torino e Confindustria Cuneo, un hub di innovazione del Cim 4.0 di Torino che, oltre a garantirci corsi su misura, mette a disposizione servizi e tecnologia alle altre aziende del cuneese» commenta Tessarin. Un altro punto di unione tra fabbrica e territorio è il “Michelin sport club”, con campi e palestre aperti a tutti. Oltre a vari strumenti di welfare, dal punto di vista del personale, «l’orario di lavoro è un cantiere chiave per la transizione». È stato introdotto da poco l’orario fiduciario: tutti gli impiegati non timbrano più ingresso e uscita, ma solo la presenza. Così ognuno può gestire meglio la conciliazione con la vita familiare.

L’ultima sfida è ambientale: «Nel 2050 – conclude Rossi – il 100% per cento dei prodotti saranno fatti con materiali rinnovabili o riciclati. Oggi siamo al 30%. Ma in Italia c’è un vuoto normativo sul carbon black riciclato prodotto da pneumatici a fine vita». La tecnologia è avanzata più in fretta della regolamentazione.